Obecnie materiały kompozytowe stosuje w wielu dziedzinach, począwszy od budownictwa, aż po specjalistyczne zastosowania medyczne. Początek rozwoju krajowego rynku kompozytów nastąpił wraz z przystąpieniem Polski do EWG. Napływ inwestycji związanych z przemysłem motoryzacyjnym, energetycznym i innymi przyczynił się do wzrostu zapotrzebowania na elementy kompozytowe.

Kompozyty są materiałami konstrukcyjnymi składającymi się z co najmniej dwóch połączonych materiałów. W jednym z nich, zwanym lepiszczem, "zatopione" są włókna konstrukcyjne. Szczególnym rodzajem kompozytów są laminaty, których główną cechą jest anizotropowość mechaniczna. Od kierunku ułożenia włókien zależy w dużym stopniu, wytrzymałość mechaniczna i sztywność laminatu. Wykorzystując te zależności możemy otrzymywać materiały konstrukcyjne, znacznie lżejsze i bardziej wytrzymałe od większości materiałów jednorodnych. Również bardzo pomocną cechą laminatów jest możliwość formowania przestrzennego, co znakomicie wykorzystują projektanci w zakresie wzornictwa przemysłowego.

Materiały kompozytowe znane są ludzkości od tysięcy lat. W Chinach technologie laki orientalnej oparte byty na przesycaniu cienkich warstw papieru i tkanin żywicznym sokiem z drzewa sumaka Rhus. Oprócz wyrobów dekoracyjnych, ze względu na wysoką wytrzymałość i odporność laka używana była do wytwarzania
elementów uzbrojenia (zbroje, tarcze, tuki). Przykładem stosowania kompozytów w technice wojskowej (w czasach nam bliższych) jest wykonana z klejonych włókien polska kopia husarska; bardzo lekka, pusta w środku (jedyne zachowane
egzemplarze znajdują się na zamku w Kórniku).

Zbrojenia kompozytów
Wykorzystując wzorce zaczerpnięte z przyrody, jak np. trzcina, zaczęto wytwarzać materiały, w których wykorzystuje się niezwykłą cienkość włókien. Zespolenie wielkiej liczby włókien, jednorodną, polimerową, usztywniającą osnową sprawia, że pęknięcie jednego włókna nic prowadzi do destrukcji całej konstrukcji i zapewnia wysoką sztywność i wytrzymałość. Tym sposobem otrzymuje się bardzo korzystny stosunek sztywności do ciężaru właściwego. Współczesne wyroby kompozytowe oparte są na zbrojeniu z włókien mineralnych i sztucznych. Powszechnie stosowanym włóknem mineralnym jest włókno szklane, rzadziej włókno bazaltowe. Przykładem włókien sztucznych są włókna węglowe (tzw. karbon) i włókna aramidowe (kewlar, twaron). Włókna te organizowane są w postaci rowingu (sznur o określonej liczbie włókien elementarnych). Rowing służy do produkcji kompozytów o własnościach mechanicznych jednokierunkowych (izotropowych). Kompozyty o własnościach mechanicznych wielokierunkowych wytwarza się z mat (cięty rowing z lepiszczem) lub tkanin.

Spoiwa chemoutwardzalne
Ważnym elementem wyrobów kompozytowych są spoiwa, które stanowią polimerową osłonę zbrojenia, a ich właściwości decydują o własnościach użytkowych spoiw. Aby uzyskać charakterystyczne właściwości spoiw stosuje się modyfikatory, takie jak np. wypełniacze, plastyfikatory czy dodatki chemiczne.

Żywice poliestrowe
Są to styrenowe roztwory poliestrów. Nie utwardzone są toksyczne, a po utwardzeniu polegającym na kopolimeryzacji poliestru ze styrenem przechodzą w sposób nieodwracalny w stan stały. Dzięki niskiej cenie i dobrym własnościom przetwórczym i użytkowym stosowane są praktycznie we wszystkich technikach przetwarzania.

Żywice epoksydowe
Żywice epoksydowe produkowane są na bazie bisfenolu A; są zdecydowanie droższe. Ze względu na małe skurcze, stosuje się je do produkcji oprzyrządowania (formy kompozytowe). Tego rodzaju żywice znalazły również szerokie zastosowanie w produkcji kompozytów hi-tech.

Żywice winyloestrowe
Łączą w sobie cechy żywic epoksydowych (wysoka chemoodporność) i poliestrowych (łatwość przetwarzania, dobra przesycalność zbrojenia i zwilżalność wypełniaczy). Są stosowane do budowy aparatury chemicznej (rury, zbiorniki i itp.). Ze względu na dobre własności dielektryczne stosowane są w generatorach, na osłony końcówek uzwojeń i osłony aerodynamiczne.

Żywice fenolowe
Utwardzają się w procesie polikondensacji. Ze względu na dużą odporność na wysokie temperatury, palenie oraz bardzo niską emisję substancji szkodliwych są stosowane chętnie w produkcji taboru kolejowego np. wagonów metra.